Approbation Maritme pour les codeurs dans les applications offshore

Codeurs Hengstler pour les environnements les plus difficiles

La rentabilité et la productivité élevée augmentent considérablement dans les applications maritimes et offshore d'aujourd'hui. Peu importe qu'il s'agisse d'applications sur le marché des hydrocarbures, de l'énergie éolienne, des bateaux et des navires ou de l'équipement pour les quais et les jetées. Le niveau d'automatisation augmente rapidement. Simultanément, le besoin de sécurité et de fiabilité gagne en importance, en particulier dans les environnements difficiles où les systèmes sont exposés aux conditions météorologiques difficiles et à l'eau de mer.

En règle générale, les produits et équipements marins utilisés dans les applications offshore sont censés être soit résistants à l'eau, soit étanches et résistants à la corrosion. Il existe plusieurs normes et réglementations contrôlées par les autorités qui aident les constructeurs d'équipements à choisir le bon produit en fournissant des certificats dans des classifications spécifiques.

Hengstler propose, avec la série AR robuste, des codeurs rotatifs pour répondre à ces environnements exigeants. Sa conception résiste aux environnements climatiques difficiles avec des fluctuations de température élevées, des contraintes mécaniques importantes telles que les vibrations et les chocs, ainsi qu'aux influences de l'eau de mer agressive.

Avec la certification DNV pour l'approbation maritime, la série compacte AR a été complétée pour offrir les meilleures solutions pour les applications offshore et maritimes.

Applications du codeur

Il existe de nombreux types de produits et d'équipements marins, tels que l'équipement de bord, l'équipement de cargaison et l'équipement de sécurité. Il s'agit notamment de treuils, d'ancres, d'équipements de levage et d'abaissement, ou de systèmes de propulsion et de direction de navires. Le besoin d'automatisation dans toutes ces applications peut être satisfait par l'utilisation de codeurs qui mesurent la position et la vitesse de manière efficace et très précise. Dans la plupart de ces applications, la fiabilité est extrêmement importante pour éviter tout temps d'arrêt du système lié à des défaillances de composants. Ces temps d'arrêt peuvent rapidement représenter plusieurs fois le coût du système lui-même. C'est pourquoi les constructeurs d'équipements sont souvent contraints de mettre en œuvre des systèmes redondants ou surdimensionnés coûteux.

Applications du codeur (www.shutterstock.com)

La propulsion et la direction constituent un exemple typique d'application des codeurs dans les navires et les bateaux. Les codeurs sont utilisés dans les propulseurs et les hélices pour indiquer la position exacte afin de permettre des manœuvres et une stabilisation précises. Les navires sont des actifs à forte intensité capitalistique qui nécessitent un temps de fonctionnement maximal et, par conséquent, une fiabilité maximale. En général, les composants tels que les encodeurs ne sont remplacés qu'à intervalles réguliers. C'est pourquoi les systèmes sont équipés de composants redondants qui maintiennent le système en vie en cas de dysfonctionnement.

D'autres applications des encodeurs peuvent être trouvées dans les équipements de fret tels que les grues et les flèches hautement automatisées, qui sont contrôlées à distance pour être utilisées même dans des conditions météorologiques difficiles, afin d'éviter que des personnes ne soient blessées pendant les opérations. Là encore, un positionnement très précis et un contrôle de la vitesse sont nécessaires avec une fiabilité maximale. Pour ce faire, des encodeurs appropriés sont montés sur les différents axes de la flèche pour mesurer la position ou sur les treuils pour le contrôle de la vitesse et de la couche.

Dans les applications éoliennes, les codeurs sont utilisés sur les navires de service, comme décrit précédemment, et sur les éoliennes elles-mêmes. Le codeur contrôle la position des pales en s'assurant qu'elles sont toujours dans la position optimale afin d'obtenir un rendement maximal tout en minimisant les risques pour l'équipement. L'offshore implique une atmosphère très corrosive qui nécessite des matériaux spécifiques pour les composants afin de résister à l'eau de mer et aux changements de température.

Exigences relatives aux produits

Il existe sur le marché de nombreux types de codeurs dotés de technologies différentes. Tous peuvent être très précis et fonctionner correctement pendant un certain temps. Toutefois, en fonction des conditions environnementales telles que les cycles de température, les chocs et les vibrations, l'eau salée et l'humidité, les codeurs industriels sont susceptibles de tomber en panne après une courte période dans de tels environnements. Les codeurs industriels sont principalement composés d'un disque de verre très précis monté sur un arbre, d'un système optique pour détecter la position ou la vitesse et d'un système d'engrenage pour la détection multitour. Cela nécessite de nombreuses pièces mécaniques mobiles qui sont sensibles aux contraintes excessives et risquent de tomber en panne en cours de fonctionnement.

Codeur AR 62

Les codeurs pour charges lourdes offrent idéalement des technologies plus robustes, évitant les pièces mobiles telles que les engrenages, les disques de verre ou les composants sensibles tels que les batteries. Une technologie entièrement magnétique et électronique offre la robustesse mécanique et la fiabilité nécessaires. En combinaison avec des roulements surdimensionnés, des charges mécaniques de plus de 300N peuvent être atteintes radialement et axialement. L'indice de protection est important pour éviter que l'eau ou l'humidité ne pénètre dans les appareils et ne provoque un dysfonctionnement de l'électronique. L'indice IP67 peut suffire dans de nombreuses applications, mais l'indice IP69k offre une protection même lorsque le codeur est immergé dans l'eau. Pour les environnements maritimes, le choix du bon matériau est également crucial. L'eau de mer corrosive est très agressive ; c'est pourquoi des matériaux spécifiques tels que l'aluminium résistant à l'eau de mer ou l'acier inoxydable doivent être utilisés pour le boîtier.

Les codeurs Hengstler, comme ceux de la série AR, ont été conçus spécifiquement pour ces applications exigeantes et ont été certifiés par DNV avec le certificat maritime. Cet agrément classe les matériaux, les composants et les systèmes en fonction de la sécurité de fonctionnement et de la qualité. Des tests très sévères sont effectués pour s'assurer que les systèmes et les composants sont adaptés à leur usage. Dans le cadre de la certification, les composants doivent subir des tests mécaniques, électriques et climatiques. Il s'agit notamment d'essais de chocs et de vibrations en continu, d'essais de classe de protection en immergeant les codeurs dans l'eau jusqu'à une profondeur de 1 m ou en les exposant à un brouillard salin pulvérisé. Pour la compatibilité électromagnétique, les composants sont testés sur l'immunité et l'émission CEM ainsi que sur la décharge électrostatique.

Le choix judicieux des composants permet d'offrir une sécurité personnelle maximale, ainsi qu'une efficacité élevée et une longue durée de vie aux équipements fonctionnant dans des conditions offshore et maritimes difficiles. Il est rapidement rentabilisé par un fonctionnement fiable et sûr des systèmes.